目前國內(nèi)包裝印刷行業(yè)廢氣具有排放風量大、質(zhì)量濃度低、廢氣成分復雜等特點，且一般為有組織排放。對于大風量低質(zhì)量濃度VOCs廢氣而言，僅通過催化氧化或焚燒裝置單獨進行處理時， 一次設備的投資費用大，后期運行成本較高；采用沸石轉(zhuǎn)輪-CO催化氧化技術(shù)的VOCs廢氣處理裝置可先對大風量低質(zhì)量濃度的廢氣進行分離濃縮，使其形成高質(zhì)量濃度、小風量的氣體后再進行催化氧化處理。

海州沸石轉(zhuǎn)輪-CO催化燃燒裝置采用沸石濃縮與催化劑氧化組合技術(shù)，由多級過濾器、沸石轉(zhuǎn)輪、吸附風機、脫附風機、換熱器、催化氧化裝置等分段設備組成。

含有VOCs 的有機廢氣先經(jīng)過初步多級過濾后，由鼓風機送至沸石轉(zhuǎn)輪分段裝置吸附區(qū)（A 區(qū)）進行吸附處理，生成的潔凈空氣被直接排出。隨著沸石轉(zhuǎn)輪的不停旋轉(zhuǎn)，已飽和的轉(zhuǎn)輪吸附區(qū)部分轉(zhuǎn)至再生區(qū)(R 區(qū))，接受來自反向高溫再生空氣的吹洗并進行脫附。脫附后的高質(zhì)量濃度有機廢氣直接進入催化氧化裝置進行氧化分解。經(jīng)過脫附區(qū)的VOCs廢氣隨后旋轉(zhuǎn)進入冷卻區(qū)（P 區(qū)），降溫后返回吸附區(qū)進行循環(huán)操作。由于脫附再生區(qū)的空氣風量一般僅為處理區(qū)風量的1/10， 因此再生后廢氣中的VOCs質(zhì)量濃度約為濃縮前的10 倍。

沸石轉(zhuǎn)輪再生濃縮后的高質(zhì)量濃度有機廢氣被吹入下游催化氧化裝置，并由燃燒器對其進行升溫，預熱至350℃后進行催化氧化反應。催化氧化全過程采用蜂窩狀鉑（Pt）觸煤，廢氣中VOCs 經(jīng)催化氧化反應生成無毒無害的二氧化碳與水。

通過催化氧化工段后，被排出的凈化氣體溫度約為360 ℃；為充分利用余熱，將催化氧化設備凈化后的氣體與再生用廢氣進行熱交換，升溫后的再生廢氣用于沸石轉(zhuǎn)輪脫附區(qū)的脫附。

催化氧化分段裝置采用貴金屬Pt 作催化劑，對沸石轉(zhuǎn)輪處理后的高質(zhì)量濃度廢氣進行預熱并將其催化氧化分解。其原理在于借助催化劑降低反應活化能，使得氧化反應發(fā)生在較低的起燃溫度（250~400 ℃）。由于待處理廢氣中可能含有使催化劑中毒的物質(zhì)（含硫、磷、硅等元素的化合物），因此需在前端設置預處理工序， 即采用陶瓷為載體的前處理劑對使催化劑中毒的物質(zhì)進行攔截。當進入催化劑室的高質(zhì)量濃度廢氣溫度較低時， 可通過燃燒器對其進行預熱，使溫度上升至350 ℃；由于該溫度為氧化催化劑最佳活性溫度，此時VOCs 的處理效率可達95%以上。